評價和選擇合格的供方，以保證采購的物資符合規(guī)定的要求。

 

 

2  適用范圍

 

       選用于本公司對供方進行評價、選擇和重新評價的各項控制活動。

 

 

3  職責

 

3.1 總經(jīng)理負責合格供方的批準。

 

3.2主管副總負責參加供方評價并對生產(chǎn)辦、質檢辦評價意見進行審核。

 

3.3 生產(chǎn)辦部負責根據(jù)需要聯(lián)絡和選擇供方并組織相關人員進行供方評價，建立供方商檔案。

 

3.4 生產(chǎn)辦、質檢辦等相關部門參加供方評價。

 

 

4  工作程序

 

4.1 生產(chǎn)辦部根據(jù)采購物資需要，聯(lián)絡和選擇2家以上侯選供方，組織收集供方滿足采購要求能力的有關資料和樣品。必要時，生產(chǎn)辦要相關部門對供方實際能力進行現(xiàn)場綜合考察，考察人員應填寫《供方能力調(diào)查表》，內(nèi)容應包括供方企業(yè)概況、質量保證能力、供貨能力、取得的相關資質證明等情況。

 

4.2 質檢辦對侯選供方樣品依據(jù)檢驗標準進行相應項目檢驗和試驗，并作好檢驗和試驗記錄，同時填寫《供方樣品評價表》。

 

4.3對預采購物資樣品檢驗合格的供方，質檢辦協(xié)同生產(chǎn)辦、生產(chǎn)車間應對其產(chǎn)品進行小批或中批試用，并記錄試用結果。

 

4.4 對于采購物資，若樣品檢驗和試驗不合格，生產(chǎn)辦應取消對該樣品生產(chǎn)廠家的評價。

 

4.5 生產(chǎn)辦組織相關部門對供方進行評價，評價形式不限，評價人員應包括主管副總、生產(chǎn)辦采購、生產(chǎn)辦負責人、質檢辦負責人、質檢辦原輔料檢驗員、生產(chǎn)車間負責人、車間班長，并由生產(chǎn)辦寫出評價報告。

 

4.6 經(jīng)評價合格的供方應列入《合格供方名錄》并報主管副總審核批準。

 

4.7生產(chǎn)辦負責建立合格供應商檔案，內(nèi)容為：供應商資料、評價記錄、供貨量、服務質量、交貨情況等。

 

4.8 需要集中采購的物資由生產(chǎn)辦組織統(tǒng)一招標。根據(jù)質檢辦提供的采購質量標準，生產(chǎn)辦選擇《合格供方名錄》中的合格供方至少兩家進行招標。

 

4.9 入圍中標供應商應遵循“同等條件下優(yōu)先選擇優(yōu)秀供應商，合格供應商中優(yōu)中選優(yōu)，合同供應量優(yōu)先保證優(yōu)秀供應商，在保證質量的前提下適當選擇補缺供應商降低采購成本“的原則。

 

4.10 供應期內(nèi)，每年至少對供應商進行一次走訪，隨時掌握供應商生產(chǎn)情況、供貨進度及供貨質量情況，將供貨風險控制在供貨早期。

 

4.11每年底生產(chǎn)辦組織相關部門對當年合格供方進行業(yè)績評定，填寫《供方評價表》，以確定下一年度合格供方名單，供方評價表可包括但不限于以下內(nèi)容：

 

4.11.1被提名供應商的資信能力；

 

4.11.1供應商的供貨業(yè)績；

 

4.11.3供應商的質量保證能力；

 

4.11.4價格；

 

4.11.5交貨情況；

 

4.11.6服務情況。

 

4.12生產(chǎn)辦應把確定的《合格供方名錄》送質檢辦一份，以做為物資進廠檢驗所需文件，并當合格供方更新時及時通知質檢辦。

 

4.13 生產(chǎn)辦應記錄合格供方評價內(nèi)容，整理有關文件資料，建立合格供方檔案，聯(lián)絡通知供方評價結果。

 

 

5  相關和支持性文件

 

《采購管理程序》

 

 

6  質量記錄

 

《供方評價表》

 

《合格供方名錄》

 

《供方能力調(diào)查表》

 

《供方樣品評價表》

 

 

附：

 

供應商評價細則

 

一、評價原則

 

1. 公正公平：評價過程應基于客觀數(shù)據(jù)和事實，不受主觀偏見影響，確保所有供應商在同等條件下接受評估。

 

2.全面性：不僅關注單一維度的表現(xiàn)，而是綜合考慮質量、交付、成本、服務等多個方面。

 

3. 持續(xù)性：定期進行績效評價，如月度、季度、年度等，以便及時發(fā)現(xiàn)并解決問題，推動供應商持續(xù)改進。

 

4. 透明溝通：評價結果應及時反饋給供應商，并就存在的問題進行開放、建設性的溝通，共同探討改進措施。

 

二、評價指標體系

 

1. 質量指標

 

       入廠檢驗合格率：統(tǒng)計供應商提供的產(chǎn)品在進廠檢驗時的合格數(shù)量占總檢驗數(shù)量的比例。

 

       缺陷率：記錄并計算供應商產(chǎn)品中的不合格品數(shù)量或缺陷數(shù)量，作為衡量質量穩(wěn)定性的關鍵指標。

 

       質量投訴次數(shù)及處理效率：記錄客戶或內(nèi)部部門對供應商產(chǎn)品質量的投訴次數(shù)，以及供應商對投訴的響應速度和解決效果。

 

       第三方檢測結果：如必要，對供應商產(chǎn)品進行第三方實驗室檢測，評估其是否符合行業(yè)標準、法規(guī)要求及企業(yè)內(nèi)部標準。

 

       ISO認證及其他質量管理證書：考察供應商是否具備有效的質量管理體系認證，以及其對國際或行業(yè)標準的遵從程度。

 

2. 交付指標

 

       準時交付率（OTD, On-Time Delivery）：統(tǒng)計供應商按約定時間準時交貨的比例。

 

       提前期穩(wěn)定性：評估供應商能否維持穩(wěn)定的交貨周期，減少交貨時間的波動。

 

       緊急訂單響應能力：在面臨緊急需求時，供應商能否快速調(diào)整生產(chǎn)計劃并及時交付產(chǎn)品。

 

       包裝完好率：檢查供應商產(chǎn)品的包裝是否符合要求，以降低運輸過程中的損壞風險。

 

3. 成本（價格）指標

 

       采購價格競爭力：對比市場同類產(chǎn)品價格，分析供應商報價的合理性。

 

       價格波動控制：評估供應商在合同期間內(nèi)價格調(diào)整的頻率和幅度，以及對成本波動的應對策略。

 

       價值工程提案：鼓勵供應商提出降低成本、提高效率的改進建議，評估其主動降低成本的能力。

 

       付款條件與折扣政策：考慮供應商提供的付款周期、現(xiàn)金折扣或其他財務優(yōu)惠對總體成本的影響。

 

4. 服務指標

 

       售后服務滿意度：通過問卷調(diào)查、用戶反饋等方式，了解客戶對供應商售后服務（如維修、退換貨、技術支持等）的滿意程度。

 

       響應速度：衡量供應商對詢價、訂單確認、問題解答等請求的響應時間。

 

       技術協(xié)作與創(chuàng)新能力：評價供應商在新產(chǎn)品的開發(fā)、定制化需求滿足、工藝改進等方面的技術支持與創(chuàng)新能力。

 

       供應鏈透明度：評估供應商是否能提供實時庫存信息、生產(chǎn)進度報告等，以增強供應鏈可視性和協(xié)同效率。

 

三、評價方法與權重分配

 

       定量評分：對各項具體指標進行量化打分，如采用百分制或五分制，根據(jù)實際表現(xiàn)賦予相應分數(shù)。

 

       定性評價：對難以量化的因素（如合作關系、戰(zhàn)略契合度等）進行主觀評價，可采用描述性文字或等級評定。

 

       權重設置：根據(jù)企業(yè)戰(zhàn)略、產(chǎn)品性質等因素，為各評價維度設定合理的權重，如質量占比40%，交付占比30%，成本占比20%，服務占比10%。

 

四、評價流程

 

1. 數(shù)據(jù)收集：定期從質檢報告、ERP系統(tǒng)、采購記錄、客戶服務記錄等渠道獲取評價所需數(shù)據(jù)。

 

2. 計算評分：根據(jù)評價指標體系和權重分配，計算供應商的綜合得分。

 

3. 結果審核：由采購部門、質量部門、財務部門等相關部門負責人對評價結果進行復核，確保數(shù)據(jù)準確無誤。

 

4. 反饋與改進：將評價結果及改進建議反饋給供應商，共同制定行動計劃，督促供應商提升績效。

 

5. 決策支持：基于評價結果，為供應商分級、續(xù)簽合同、調(diào)整采購份額、啟動淘汰或替換程序等決策提供依據(jù)。