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一、目的
為了規(guī)范產線發(fā)生異常時，能及時、準確地反映并能通過相關人員確認、分析、及時解決，確保生產正常進行。
二、適用范圍
適用于客戶與工廠合作產品之生產線發(fā)生的異�，F象。
三、職責
1、工廠品質
提出異常問題，確認是否屬實。
2、工廠工程
負責產線異常分析，找出問題原因，提出改善對策。
3、工廠IQC
跟進改善結果及效果確認；對來料進行管控。
4、工廠品質
提供異常的最終處理方案，并對改善方案評估/驗證；供應商改善報告回復及監(jiān)控。
5、客戶項目、結構、工程
負責結構、軟/硬件異常問題的解決。
6、客戶采購
負責來料異常商務方面的處理。
7、客戶計劃
負責異常發(fā)生時總體計劃的協調和異常發(fā)生產生的工時和物料的簽合。
8、質量總監(jiān)
讓步接收最終審批。
四、異常處理流程
1、工廠倉庫按客戶計劃要求根據BOM及套料單領取物料安排生產！
2、產線在生產中發(fā)現產品與樣板不符、功能缺失、裝配出來的成品達不到標準要求或來料無法使用等現象時，及時上報IPQC、工廠品質&工程等相關人員確認。
3、工廠品質確認異�？山邮埽ㄖa線繼續(xù)生產；如確認異常成立則交工廠工程分析同時開出《生產異常報告》。
4、經工廠工程分析，給出初步分析結果，結果分為工藝問題、設計問題、來料問題。
5、由工廠工程分析為工藝問題，由工程輔導產線糾正生產工藝，工廠品質監(jiān)督確認，產線恢復正常生產。
6、經工廠工程初步分析異常屬于設計問題，在能力范圍內能解決的自行處理，但需將解決辦法知會客戶，若無法解決的則書面知會客戶品質、項目、結構、計劃。由客戶計劃主導協調客戶項目結構分析在30分鐘內給出臨時處理解決辦法，經工廠品質確認合格恢復生產；對于后期的改善對策，由客戶品質主導負責協調項目、結構工程等一起實施有效的解決對策并進行驗證，得到工廠品質確認方可進行生產安排！
7、由工廠工程及品質確認異常是來料問題，第一時間以郵件通知客戶計劃、品質、采購，并要求客戶品質在30分鐘內對物料問題給予回復處理意見（臨時解決辦法），工廠給予相應配合和支持！同時客戶品質聯系供應商到工廠及時解決，并要求供應商給出不良原因分析及改善報告回復，客戶品質對其進行驗證，同時要求供應商挑選符合品質標準的物料經品質確認后方可恢復生產。
7.1 若供應商沒在規(guī)定時間（原則上要求供應商4小時內）到工廠處理，先由采購或品質與供應商溝通，如果供應商同意接收工廠挑選并承擔其挑選費用和不良物料，產線予以上線生產！
7.2 由于A 物料來料不良比例較高，拆修時造成B物料不良，產線立即提報生產異常單和提報預估損耗比例，讓客戶品質現場確認，后續(xù)以此作為退料依據！
8、生產異常時產線處理
8.1 當產線單項不良超過20%，通過加工處理，不良率仍超過5%，經與客戶計劃協商，產線開出異常通知單，通知停線。工廠計劃根據實際情況提報工時損耗及物料損耗明細，讓客戶計劃匯簽確認！
8.2 生產過程中造成A類物料≥1%的損耗，連續(xù)二個小時達到此標準產線暫停線待處理，如超1.5%應立即暫停線待分析處理。
8.3 生產過程中造成B類物料≥3%的損耗，應立即暫停線待分析處理。
8.4 生產異常發(fā)生時如客戶品質有人在工廠由客戶品質確認，如無則由工廠品質確認，必須在接到異常半小時內確認，并知會客戶計劃是否正式停線或轉投其它機型。如超過正常損耗還須投產，客戶須在投產前將超過正常損耗的歸屬確認。
8.5 工廠工廠挑選工時按照每人30元/小時計算！工廠工廠只與客戶對接結算！
9、產線異常發(fā)生時，需在二小時內給出短期措施，一個工作日內給出有效的解決方案，工廠所有異常需在七天內關閉，如未關閉，產線經與計劃確認OK后，將所有相關物料退回客戶倉庫。
10、異常物料的處理
10.1 判定歸屬來料不良的由客戶IQC確認后直接由工廠倉庫退客戶倉庫！
10.2 由于結構設計或來料不良造成其他物料不良，按照簽核的物料損耗評估表退料！
五、產線異常報告要求
1、報告內容
編號、型號、顏色、時間、異常描述、原因分析。
2、異常描述要求
要描述詳細的不良現象、總生產數量、不良數、不良比率、不良確認人、有條件最好附帶不良圖片。
3、原因分析及確認
由工程提供的原因分析必須是準確、客觀、詳細的。
4、立即改善措施
工程及品質共同商討臨時的改善措施，以保證生產。若需要工廠協助挑選、加工的由客戶品質在上面批注清楚，并明確工時費用及物料損耗！
5、永久改善對策
由工程、客戶品質、項目、結構、供應商等相關單位根據不同情況各自提供相應的報告及改善措施，必要時計劃及采購作相應支援。
6、對策效果及驗證
工程、品質共同驗證完成。
六、附件
1、生產異常報告
2、工作流程圖
